桶装水灌装过程直接关系到产品质量和饮用安全，需严格遵循卫生标准和操作规范，以下是关键注意事项：

一、灌装前的准备与检查

设备与环境清洁

确保灌装车间符合食品生产卫生标准，空气洁净度达标（建议采用万级洁净车间），地面、墙面、操作台每日用消毒液（如次氯酸钠溶液）清洁，定期紫外线消毒。

对灌装设备的关键部件（如灌装阀、管道、储水罐、传送带）进行彻底清洗消毒：先用清水冲洗残留杂质，再用 85℃以上热水循环灭菌 30 分钟，或用食品级消毒液（如过氧乙酸）浸泡后，用无菌水冲洗至无残留。

检查设备密封性，避免灌装过程中外界空气、灰尘进入，尤其注意灌装阀与桶口的密封是否严密，防止污染。

包装材料检验

空桶：需经过外观检查（无破损、裂纹、变形），并通过全自动洗桶机完成 “碱洗→酸洗→无菌水冲洗→沥干” 流程，确保桶内无异味、无残留杂质，内壁菌落总数符合标准（≤10cfu/100mL）。

桶盖：选用食品级无菌盖，检查是否有破损、污染，储存于干燥无菌环境，使用前需紫外线或臭氧消毒。

水源与水质检测

灌装前需对原水（如纯净水、矿泉水）进行抽样检测，重点检查微生物指标（菌落总数、大肠杆菌）、理化指标（pH 值、电导率）及污染物（重金属、有机物），确保符合 GB 19298《包装饮用水》标准。

检查水处理系统（如反渗透膜、超滤膜）运行状态，确保过滤、杀菌（紫外线、臭氧）环节正常，避免水质二次污染。

二、灌装过程中的操作规范

设备运行参数控制

灌装速度：根据设备型号和桶型调整，避免因速度过快导致桶口密封不严、溢水或桶身倾斜，通常桶装水（18.9L）灌装速度控制在 30-60 桶 / 分钟。

灌装量：通过设备传感器校准，确保每桶水量误差在 ±50mL 内，避免短斤少两或超量浪费。

无菌环境维持：灌装区域需保持正压，防止外部未净化空气流入；操作人员需穿无菌工作服、戴口罩和手套，避免直接接触桶口和灌装阀。

防污染与防泄漏

灌装时，桶口需对准灌装阀中心，避免液体外溅污染桶身或操作台；若发生泄漏，需立即停机清理，并用消毒液擦拭污染区域。

禁止在灌装区域放置非生产物品，避免交叉污染；空桶、满桶、不合格桶需分区存放，避免混淆。

实时质量监控

每小时抽样检查满桶水的外观（是否有杂质、浑浊）、密封性（倒置观察是否漏水）及微生物指标（快速检测试纸），发现异常立即停机排查。

监控桶盖压合质量，确保盖体与桶口紧密贴合，无松动或歪斜，防止运输过程中漏水或污染。

三、灌装后的处理与记录

成品检验与暂存

灌装完成的桶装水需倒置 1-2 分钟，检查密封性；合格产品贴好标签（标注生产日期、保质期、批号）后，存放于清洁、通风的成品库，避免阳光直射和高温环境。

设备维护与记录

每班结束后，彻底清洗灌装设备，尤其是与水接触的部件，定期更换过滤器滤芯、密封圈等易损件，防止设备老化导致污染。

做好生产记录，包括灌装时间、设备运行参数、水质检测结果、不合格品处理情况等，确保可追溯性，便于后续质量问题排查。